نصب الیاف FRP

اجرای FRP

اجرای FRP

 

عملیات نصب و اجرای FRP  بطور خلاصه  به این شرح  است :

 

پیش از نصبFRP  باید بتن های سست از سطح بتن زدوده گردد. همچنین سطح بتن باید عاری از هرگونه مواد مانع نظیر عایق، رنگ، پلاستر ، گچ و یا چربی باشد. به منظور تمیز نمودن سطح بتن می توان از روش ساب زدن با دستگاه فرز با صفحه ساب مخصوص و یا سند بلاست استفاده نمود.

ساب زنی سطح بتن

 

عملیات ساب زدن باید تا جایی ادامه یابد که شیره بتن زدوده و سنگدانه های بتن نمایان گردد. پس از ساب زدن، چنانچه سطح بتن نیاز به ترمیم داشته باشد باید پیش از نصب FRP سطح بتن با مواد مناسب ترمیم گردد. همچنین باید سطح بتن توسط پمپ هوا و یا برس تمیز گردد. چنانچه از FRP Laminate در اجرا استفاده شود باید سطح نوارها با پارچه آغشته به مواد مخصوصی گردد.

بتونه اپوکسی
ترمیم توسط بتونه اپوکسی

در مرحله بعد الیاف را توسط جسب به سطح بتن نصب می کنیم.چنانچه هوا سرد باشد پیش از نصب FRP باید سطح بتن گرم گردد. همچنین پس از نصب FRP باید رزین به اندازه ای گرم گردد که دمای آن کمتر از ۱۰ درجه سانتیگراد نباشد. این دما حداقل دما برای عمل آوری و Curing رزین می باشد. همچنین سطح بتن محل نصب FRP  نباید مرطوب باشد.

نصب الیاف FRP

نکته مهم

پس از نصب FRP در هر پروژه،  انجام تست Pull Off کاملا ضروری بوده و حتما باید در فاصله زمانی کمی بعد از نصب انجام شود تا از عملکرد صحیح FRP اطمینان حاصل شود. همانطور که بعد از بتن ریزی لازم است تا نمونه گیری شده و مقاومت بتن مورد آزمایش قرار گیرد. نتایج حاصل از تست Pull Off نشاندهنده کیفیت مصالح  و نصب آن بوده و براساس آن میتوان نسبت به پذیرش یا رد سیستم FRP اقدام کرد.

برای اطمینان از مشخصات مکانیکی مصالح FRP می توان از تست کشش الیاف FRP و رزین استفاده نمود

طراحی FRP

طراحی FRP

طراحی FRP: مقاوم سازی سازه های موجود یا مرمت آنها به منظور تحمل بارهای مضاعف طراحی، بهبود نارسایی های ناشی از فرسایش، افزایش شکل پذیری سازه یا سایر موارد با استفاده از مصالح مناسب و شیوه های اجرایی صحیح بطور متعارف انجام می گردد. استفاده از صفحات فولادی به صورت پوشش خارجی، غلاف های بتنی یا فولادی و پس کشیدگی خارجی تعدادی از روش های متعارف موجود است. امروزه گرایش به استفاده از سیستم کامپوزیت پلیمری FRP در صنعت مقاوم سازی ساختمان رشد زیادی داشته است. در طراحی برای تقویت سازه ها و مقاوم سازی با FRP و نیز در عملیات بهسازی لرزه ای، استفاده از مصالح FRP  یکی از روش های مناسب می‌باشد که رعایت ضوابط طراحی در آنها حائز اهمیت است. شرکت مقاوم سازی رامان با سابقه طولانی در امر مقاوم سازی ساختمان ها و تقویت سازه ای صنایع مختلف، تجربه و توان علمی بالا در زمینه مشاوره و طراحی سیستم FRP در کشور ایران دارد. شرکت مقاوم سازی رامان با بررسی ضعف ها و مشکلات سازه ای موجود و نقشه های as-built (نقشه چون ساخت)، طراحی سیستم FRP به صورت بهینه انجام می شود.

FRP ها بر اساس مقاومت در برابر نیروهای کششی طراحی می شوند، این مصالح کامپوزیتی می‌بایست سازگاری کرنشی را با بتن متصل شده داشته باشند. از مقاومت فشاری مصالح مقاوم سازی FRP در محاسبات و طراحی سازه صرف نظر می‌شود.

مقاوم سازی ستون
مقاوم سازی ستون با FRP

اصول طراحی مقاوم سازی با FRP

 

اصول طراحی سیستم مقاوم سازی FRP بر اساس محاسبات و طراحی سازه های بتنی مرسوم و نیز رفتار مکانیکی مصالح FRP پایه گذاری شده است. سازه های بتن آرمه مقاوم سازی شده با FRP باید براساس ضوابط موجود برای مقاومت و قابلیت خدمت رسانی طراحی شوند. برای این منظور باید از ضرائب بار آیین نامه بتن ایران (آبا) برای مقاصد طراحی استفاده گردد. برای طراحی سیستم FRP بمنظور بهسازی لرزه ای ساختمان ها، پیشنهاد می‌گردد از اصول حاکم طراحی بر اساس ظرفیت در محاسبات تقویت با FRP استفاده گردد.

محدودیت های مقاوم سازی با FRP

 

به منظور طراحی سیستم‌ FRP نیاز است تا محدودیت هایی که در این روش مقاوم سازی وجود دارند، بررسی شود. محدودیت های اشاره شده به منظور جلوگیری از فروریزش سازه و سایر آسیب های سیستم FRP که ناشی از عواملی نظیر حریق، خرابکاری و … است، می باشد. در مجموع اعضای سازه ای تقویت نشده، بدون نصب مصالح FRP، توان تحمل کافی برای مقاومت در برابر مقدار معینی از بار را داشته باشند.

مقاومت کلی سازه تقویت شده با FRP

هدف نهایی از بکارگیری و طراحی سیستم FRP، مقاوم سازی سازه و افزایش مقاومت اعضا در خمش و برش می‌باشند که پیش تنیدگی مضاعفی را نیز ایجاد می‌کنند. در این فرایند باید مطمئن شد که دیگر حالات گسیختگی همانند برش سوراخ شدگی پانچ و ظرفیت باربری فونداسیون‌ها تحت تاثیر سیستم FRP قرار نگیرد. بنابراین نیاز است تا تمامی اعضاء سازه، قادر به تحمل بارهای افزایش یافته وارد بر اعضای مقاوم سازی باشند. در طراحی سیستم FRP ، باید تحلیل های لازم جهت بررسی و اطمینان از بالاتر بودن احتمال وقوع گسیختگی خمشی نسبت به گسیختگی برشی برای اعضای تقویت شده با FRP انجام گیرد.

ضوابط لرزه ای در طراحی سیستم FRP

 

در مقاوم سازی و بهسازی لرزه ای ساختمان ها، سهم عمده تقویت‌ های سازه، مربوط به تقویت ستون ها با FRP می‌باشد. تقویت ستون ها در سیستم های FRP، توسط محصور سازی آنها صورت می‌گیرد و سبب افزایش مقاومت فشاری و برشی بتن، افزایش ظرفیت منحنی اندرکنش ستون و شکل پذیری و نیز کاهش طول وصله می‌گردد.

 

در مواردی که تیرها یا دال های ساختمانی در نواحی زلزله خیز مقاوم سازی می شوند، باید تدابیری اندیشید که تقویت سازه با FRP سبب تشکیل مفصل پلاستیک در بر ستون و اتصال صورت نگیرد. برای این منظور نیاز است تا مقاومت و سختی تیر، دال و ستون به صورت جداگانه کنترل شود.

مقاومت سازه مقاوم سازی شده با FRP در برابر آتش

 

مقادیر مقاوم سازی که توسط روش های FRP بصورت روش اجرای پوشش بیرونی یا روش EBR صورت می‌گیرد، اغلب توسط آیین نامه های حریق به مقادیر مشخصی محدود می‌شوند. رزین اپوکسی بکار رفته در در سیستم های FRP ، پس از اجرا و عمل آوری، در صورتی که تحت تاثیر آتش قرار گیرند، یکپارچگی و استحکام خود را در درجه حرارت بیشتر از دمای گذار شیشه ای (Tg) از دست خواهند داد. دمای Tg  برای رزینها و چسبهای FRP عموماً، در محدوده بین ۶۰ تا ۸۰ درجه سانتی‌گراد متغیر است. این مقادیر به وضوح نشان می‌دهند که در اثر وقوع آتش سوزی سیستم های مقاوم سازی FRP، پایایی کافی در برابر حریق را نخواهند داشت. برای افزایش مقاومت مصالح FRP در برابر حریق، مناسبترین روش عایق بندی آنها با پوشش های ضد حریق FRP می‌باشد.

 

مصالح FRP به تنهایی پایایی زیادی در برابر حریق ندارند، اما با ترکیب مناسب سیستم‌های FRP  و سازه بتنی تقویت شده، می‌توان دوام و پایایی  بسیار بالایی در کل سازه در برابر حریق ایجاد کرد. این افزایش بدین صورت ایجاد می‌گردد که در طراحی سازه، شرایطی ایجاد کرد که وظیفه مقاومت در برابر حریق منحصراً توسط سازه بتنی موجود تامین گردد. جهت برآورد مقاومت در برابر حریق سازه های بتنی مقاوم سازی شده با FRP ، نیاز است تخمین زده شود که تحمل سازه های بتنی تا چه حدی بدلیل افت مقاومت تسلیم فولاد و مقاومت فشاری بتن ناشی از حریق، کاهش یافته و گسیخته می گردد.

 

با بررسی دقیق آئین نامه ACI 216R  برای اعضای بتنی مقاوم‌سازی شده با FRP، مشخص می‌شود که  محدودیت های موجود در طراحی های تقویت با FRP  به منظور جلوگیری از فروریزش سازه تقویت شده در اثر حریق می‌باشد. باید دقت گردد که مقاومت فولاد و بتن در اثر حریق کاهش یافته و برای محاسبه مقاومت کل عضو نیاز است از مقاومت FRP  صرفنظر کرد. جهت بررسی عدم گسیختگی سازه تقویت شده با FRP تحت بارهای بهره برداری و درجه حرارت های زیاد، می‌توان مقاومت مورد نظر را با مقاومت تخمین زده شده مقایسه کرد.

 

دوام سیستم ها و کامپوزیت FRP در برابر حریق را می‌توان با بهره گیری از رزین های خاص و پیشرفته یا محافظت آن با پوشش های مناسب افزایش داد. جهت محاسبه میزان افزایش دوام (پایایی) رزین های سیستم FRP در برابر حریق، باید زمان مقاومت سیستم FRP در برابر آتش (که زمان لازم جهت رسیدن رزینها به دمای گذار شیشه ای است) اندازه گیری شود. در آئین نامه ASTM E119 شرایط و راهنمایی مورد نیاز جهت ایجاد شرایط آزمایشگاهی انواع آتش سوزی ها (شامل درجه حرارت و زمان آنها)، آورده شده است.

ملاحظات محیطی در انتخاب سیستم FRP جهت طراحی سازه

 

مشخصات مکانیکی رزین ها و الیاف موجود در سیستم های تقویتی FRP ، مشابه سایر سازه ها تحت تاثیر شرایط محیطی قرار می‌گیرند و در اثر قرارگیری در معرض محیط های اسیدی قلیایی، آب نمک، مواد شیمیایی، اشعه فرا بنفش UV، درجه حرارت های بالا و رطوبت بالا کاهش مقاومت می‌دهند. این کاهش مقاومت مصالح FRP باید در طراحی توسط مهندسان مشاور و محاسب FRP در نظر گرفته شوند. حال به بررسی تاثیر هر کدام از مووارد فوق در مقاومت FRP می پردازیم:

 

الف) مقاومت FRP در محیط قلیایی یا اسیدی: مقاومت و رفتار سیستم FRP درمحیط‌ های اسیدی و قلیایی در بیشتر مواقع به رزین و الیاف موجود بستگی دارد. الیاف کربن به تنهایی، در برابر اسید و محیط قلیایی مقاوم هستند. الیاف شیشه نسبت به این عوامل نسبتا حساس تر می‌باشد. با این حال انتخاب یک رزین مناسب می‌تواند از تاثیر این عوامل روی الیاف، محافظت کند. کامپوزیت های FRP استفاده شده در این حالت باید از رزین مقاوم به اسید و محیط قلیایی، ساخته شده باشد. در مجموع بهتر است از الیاف کربن در مناطق محیطی سخت و درصد رطوبت زیاد استفاده شود.

 

ب) انبساط حرارتی: خصوصیات انبساط حرارتی الیاف و رزین کامپوزیت FRP متفاوت بوده و در درجه حرارت های مختلف می تواند تغییر کند. الیاف شیشه ضریب انبساط حرارتی نزدیک با بتن دارد. ولی رزین های استفاده شده در سیستم های مقاوم سازی با FRP، معمولاً ضریب انبساط حرارتی حدود پنج برابر ضریب انبساط بتن دارند. این تغییرات و اختلاف موجود نقص زیاد جدی در مقابل توانایی‌های عمده اف ار پی ها نمی‌باشد و مسئله زیاد مهمی نیست. طبق راهنمایی‌های صورت گرفته در نشریه ۳۴۵ (راهنمای طراحی و ضوابط اجرایی بهسازی ساختمان های بتنی موجود با استفاده از مصالح تقویتی FRP)، تفاوت انبساط حرارتی در مصالح FRP و بتن، تاثیری در چسبندگی آنها در درجه حرارت از ۲۸- تا ۲۸+ درجه سلسیوس نمی‌گذارد.

 

ج) رسانایی الکتریکی مصالح FRP: الیاف شیشه و کولار – آرامید عایق الکتریکی می‌باشند ولی الیاف کربن رسانای الکتریکی می‌باشد.

 

د) مصالح FRP ساخته شده با الیاف کربن: در کارهای مقاوم سازی، نباید با فولاد تماس مستقیم داشته باشند، تا از خوردگی الکترو شیمیایی فولاد جلوگیری به عمل آید.

بارگذاری FRP

رفتار سیستم های FRP تحت شرایط بارگذاری های مختلف و الیاف بکار رفته در آن مختلف متفاوت است. بنابراین نیاز است تا سیستم FRP بر پایه اطلاعات مربوط به رفتار سیستم تحت شرایط مورد نظر انتخاب شود. در زیر به برخی از ملاحظات مربوط به بارگذاری های مهم اشاره شده است. سایر اطلاعات و مشخصات فنی مربوط به مصالح FRP را می‌توان از بخش محصولات شرکت مقاوم سازی رامان ملاحظه کرد.

مقاومت در برابر ضربه FRP

کامپوزیت های ساخته شده با الیاف آرامید و شیشه مقاومت خوبی در مقابل ضربه نسبت به سیستم های مقاوم سازی شده FRP با الیاف کربن دارند.

گسیختگی در اثر خزش و خستگی FRP

تحت اثر بارهای مداوم و پیوسته سیستم های FRP با الیاف کربن، مقاومت خوبی در مقابل گسیختگی خزشی و گسیختگی خستگی، تحت بارهای رفت و برگشتی و نوسانی دارند. سیستم های FRP با الیاف شیشه نسبت به هر دو شرایط بارگذاری، حساستر می‌باشند.

دوام FRP

سیستم تقویتی FRP باید قادر به تحمل دوره های گرم و سرد شدگی هوا، غوطه وری در محیط های قلیایی، دوره های یخ زدن و آب شدن و قرارگیری در معرض اشعه فرابنفش باشد.

سیستم هایی از FRP نیز که به صورت کامل با پوشش‌های محافظتی پوشش بتنی ، پوشیده شده باشد، باید از نظر تاثیرات  یخ زدگی و  آب شدن، خوردگی فولاد، واکنشهای قلیایی و سیلیکاتی سنگدانه ها، محبوس شدگی در آب، فشار ناشی از بخار و سرایت بخار مرطوب، مورد بررسی و مقاومت آنها اثبات گردند. البته قابل ذکر است که اکثر سیستم های FRP، یک لایه نفوذ ناپذیر در مقابل رطوبت و سایر شرایط محیطی بر روی سطح بتن و سایر سطوح ایجاد می‌کنند.

انتخاب پوشش محافظ FRP

بمنظور محافظت و جلوگیری از کاهش مشخصات مکانیکی FRP ، می‌توان از پوشش های حفاظتی استفاده کرد. ضخامت و نوع پوشش FRP، می‌باید بر اساس مقاومت در برابر عوامل محیطی (مانند رطوبت، شرایط خورندگی، آب شور، درجه حرارتهای بالا، حریق، ضربه و اشعه ماورای بنفش) انتخاب شود.

پوشش های های با ضخامت بالای رزین بر روی الیاف در سیستم های FRP، سبب محافظت آنها از صدمات ناشی از ضربه یا ساییدگی و خراش می‌گردند. در مناطقی که احتمال برخورد ضربه شدید وجود دارد و یا در معرض تردد ناشی از رفت و آمد زیاد هستند، استفاده از یک لایه محافظ دیگر ضروری است. پوشش های بر پایه سیمان و یا پلیمری شرکت مقاوم سازی رامان را می‌توان برای این منظور مورد استفاده قرار داد.

خصوصیات مصالح در طراحی FRP

مشخصات مورد نیاز طراحی سیستم FRP و محاسبات سازه ای برای الیاف و رزین مصالح FRP مانند مقاومت کششی، مدول الاستیسیته، کرنش نهایی گسیختگی و … در بخش محصولات شرکت مقاوم سازی رامان در دسترس است.

تقویت خمشی با FRP

نصب مصالح FRP  در ناحیه کششی بتن بطوریکه راستای الیاف آن در جهت طولی یک عضو خمشی باشد، سبب افزایش مقاومت خمشی آن عضو می‌گردد. در مجموع فرضیات زیر در طراحی و محاسبات تقویت خمشی مقاطع بتن آرمه با مصالح FRP به کار می‌روند. فرضیات طراحی سیستم FRP از آئین نامه ACI 4402R-2008 و نشریه ۳۴۵ اقتباس شده‌اند.

تقویت تیر
تیر بتنی مقاوم سازی شده با استفاده از الیاف FRP

 فرضیات طراحی سیستم FRP در خمش

محاسبات طراحی سیستم FRP براساس ابعاد واقعی اعضاء، نحوه قرارگیری میل‌گردها و مشخصات مصالح اعضاء تقویت شده می‌باشد.

در محاسبات طراحی سیستم FRP فرض می‌شود که شکل مقطع قبل و بعد از بارگذاری ثابت می‌ماند. به عبارت دیگر، کرنش در بتن و مصالح FRP متناسب با فاصله آنها از محور خنثی است و در موقع بارگذاری هیچ گونه لغزش نسبی بین FRP و بتن رخ نمی‌دهد.

از دیگر فرضیات طراحی سیستم FRP  می توان به موارد زیر اشاره کرد:

از تغییر شکل برشی در لایه چسب، با توجه به ضخامت خیلی کم آن، صرفنظر و صفر در نظر گرفته می‌شود.

کرنش فشاری حداکثر بتن ۰/۰۰۳ فرض می‌شود.

مقاومت کششی بتن صفر فرض می‌شود.

منحنی تنش – کرنش FRP تا قبل از نقطه شکست آن به صورت الاستیک خطی می‌باشد.

مقاومت برشی مقطع تقویت شده با FRP

در مواردی که از سیستم‌های FRP برای تقویت خمشی عضوی استفاده می‌شود، عضو مورد نظر باید توانایی نیروی برشی مربوط به افزایش ظرفیت خمشی مقطع را داشته باشد. هرگاه پس از بررسی ظرفیت برشی مقطع، به مقاومت اضافی نیاز باشد، مصالح FRP باید بصورت عرضی بر روی سطح مقطع مورد نظر نصب و اجرا گردند.

کرنش لایه زیرین بتن FRP

در مواردی که قبل از نصب و اجرای FRP ، بارها و وزن موجود روی تیرها و کف ها و هر نیروی پیش تنیدگی، از روی عضو حذف نشوند، کرنش اولیه در سطح کششی بتن باید محاسبات خمشی در طراحی سیستم FRP در نظر گرفته شود. کرنش اولیه از کرنش موجود در FRP  مجزا می‌باشد و با استفاده از تحلیلهای الاستیک و با در نظر گرفتن تمامی بارهای وارده در حین نصب FRP تعیین می‌گردد. طبق توصیه آئین نامه ها پیشنهاد می‌گردد که تحلیل مورد نظر بر اساس مشخصات مقطع ترک خورده صورت گیرد.

کرنش در مصالح FRP

مصالح FRP  قبل از نقطه گسیختگی رفتار الاستیک خطی دارند، پس کرنش FRP  ، معرف تنش ایجاد شده در FRP نیز می‌باشد. بنابراین تعیین میزان کرنش FRP  در حالت حدی نهایی اهمیت زیادی دارد. ماکزیمم کرنشی که در مصالح FRP  ایجاد می‌گردد، از مقدار کرنش FRP  در نقطه ای که بتن فشاری گسیخته می‌گردد یا نقطه ای که FRP  گسیخته می‌شود، بدست می‌آید.

ضرایب ایمنی در طراحی FRP

در مراحل طراحی سیستم FRP، ضرایب کاهش محیطی و ضریب جزیی ایمنی مصالح بر اساس نشریه ۳۴۵ و یا آئین نامه ACI 4402R-2008 قابل استخراج است. ضرایب جزیی ایمنی مصالح فولاد و بتن نیز بر اساس ضوابط مندرج در آیین نامه بتن ایران آبا بدست می‌آید.

تنش موثر مصالح FRP

تنش موثر در سیستم‌های FRP ، ماکزیمم تنشی است که قبل از شکست خمشی مقطع در FRP می‌تواند ایجاد شود. تنش موثر مصالح FRP را می‌توان از سطح کرنش FRP با فرض رفتار الاستیک کامل محاسبه کرد.

حالات گسیختگی خمشی FRP

مقاومت خمشی یک مقطع تقویت شده با FRP به حالات شکست آن بستگی دارد. برای این منظور نیاز است حالات گسیختگی خمشی زیر برای یک مقطع بررسی شود.

تخریب بتن فشاری قبل از جاری شدن فولاد

گسیختگی لایه های FRP پس از جاری شدن فولاد کششی

تخریب بتن فشاری پس از جاری شدن فولاد کششی

جدا شدگی FRP از سطح بتن در کشش

جدا شدگی کاور بتن در سطوح کششی یا برشی

تقویت برشی با FRP

در روش تقویت برشی و تقویت پیچشی با FRP، ورقه‌های FRP به وجوه جانبی تیر نصب می‌گردند که در آن راستای الیاف عمود بر محور طولی تیر یا مورب باشد. برای داشتن رکابی خارجی U شکل، الیاف FRP به صورت پیوسته بر روی دو وجه جانبی و زیر تیر چسبانده می‌شود که این امر سبب بهبود مهاری تقویت خمشی FRP  نیز می‌شود. به منظور تامین مهار انتهایی رکابی های  U شکل می‌توان از مهاربندی مکانیکی نیز استفاده کرد.

تقویت برشی تیر با FRP

 

با توجه به اینکه که طول موجود برای اتصال رکابی های FRP  به ارتفاع تیر محدود می‌شود، بنابراین مقاومت بتن موجود مهم بوده و نیاز است تا از کیفیت مناسبی برخوردار باشد. سطح بتن باید متناسب با نیازمندی های سیستم FRP  آماده شده و در صورت نیاز ترمیم شود. بمنظور جلوگیری از گسیختگی رکابی های FRP  در اثر تمرکز تنش در لبه های تیر، این لبه ها و گوشه ها باید حداقل به شعاع ۳٫۵ سانتی‌متر گرد شوند.

 

تقویت پیچشی با FRP

 

تقویت ظرفیت پیچشی مقاطع مختلف با FRP را می‌توان توسط دورپیچ انجام داد و محاسبات آن اختلاف جزئی با تقویت برشی با FRP ها دارد. ایجاد ترکهای پیچشی در مقاطع مستطیلی، شبیه ترکهای برشی میباشد. تفاوت اصلی ترکهای برشی و پیچشی در الگوی ترک می‌باشد. ترک های پیچشی نیز شبیه ترک های برشی اریب و مورب هستند، با این تقاوت که راستای آنها در وجوه مقابل عضو فرق کرده و از یک الگوی مارپیچی تبعیت می‌کنند.

 

در فرآیند تقویت پیچشی اعضاء با الیاف مواقعی که راستای الیاف FRP با محور عضو زاویه a را بسازد، مانع ایجاد ترکهای قطری در یک وجه عضو می‌گردد اما در وجه دیگر کاملاً بی اثر می‌باشد. پس نیاز است تا این مورد به دقت مورد بررسی قرار گیرد. الیاف FRP تنها در صورتی باعث افزایش ظرفیت پیچشی عضو می‌شود که بطور کامل به دور مقطع دورپیچ شده باشد.

 

محصور سازی و دورپیچ کردن اعضای فشاری توسط مصالح FRP، سبب افزایش ظرفیت فشاری مقطع می‌گردد. عمل محصورشدگی با FRP همچنین سبب افزایش شکل پذیری عضو، تحت ترکیب نیروهای محوری و خمشی هم می‌شود. جهت مقاوم سازی اعضای فشاری با ورقه های FRP، نیاز است تا الیاف در راستای عمود بر محور طولی عضو دورپیچ گردد. الیاف محصور کننده FRP، مشابه خاموت های بسته یا مارپیچی عمل می‌کند و سبب محدود کردن کرنش های محیطی ستون می‌گردد.

 

در مسئله مقاوم سازی یا بهسازی لرزه ای ستون با FRP، ظرفیت جذب انرژی و شکل پذیری تحت اثر بارهای ارتعاشی زلزله اهمیت زیادی دارد. با تعبیه ورقهای FRP به صورت طولی در امتداد ستون می‌توان مقاومت خمشی آن را نیز افزایش داد، ولی این موضوع سبب افزایش شکل پذیری ستون ها نشده و تنها با اجرای الیاف FRP به صورت افقی دورپیچ، شکل‌پذیری افزایش می‌یابد.

 

افزایش ظرفیت ستون های تقویت شده با FRP در ستون مستطیلی نسبت به ستون گرد پایین می‌باشد، زیرا فشار محصورشدگی ناشی از دورپیچی مصالح FRP ، در ستون های مستطیلی محدودتر می باشد. باید دقت شود که کرنش محوری نهایی در ستون های محصورشده با FRP نسبت به ستون های محصور نشده، بزرگتر می‎‌باشد. پس کرنش در میلگردهای طولی، امکان دارد از کرنش تسلیم آنها بیشتر شود. همچنین در فرآیند تقویت ستون با کامپوزیت FRP، ستونی که ابتدا به عنوان ستون کوتاه تعریف شده ممکن است بعلت افزایش ظرفیت باربری، ستون لاغر محسوب شود.

مقاوم سازی ستون با FRP
مقاوم سازی ستون با FRP
install frp

اجرای الیاف FRP روی ستون بتنی

در فیلم کوتاه زیر نحوه نصب الیاف FRP را خواهید دید:

cfrp_strengthening
پخش ویدیو

اجرای الیاف FRP و مقاوم سازی ستون بتنی با FRP

به منظور تقویت و افزایش مقاومت ستون بتنی در برابر زلزله، سایش، خوردگی، حرارت، آتش سوزی و یا باز گرداندن ستون به عملکرد دلخواه مورد استفاده قرار می‌گیرد.

در ساختمان ها اغلب زنگ زدگی، خوردگی، افزایش بار زنده یا مرده و خطاهای ساخت، منجر به ضعیف شدن ستون ها می شود که نیاز به مقاوم سازی ساختمان دارند. استفاده از مصالح FRP  یک روش سریع و مقرون به صرفه برای مقاوم سازی ستون های بتنی می‌باشد.

امروزه قیمت مقاوم سازی ستون بتنی با FRP در مقایسه با روش های سنتی کم بوده و نحوه اجرای آن آسان و ارزان می‌باشد.

اجرای الیاف frp از مهمترین تخصص های تیم رامان می باشد.

مزایای مقاوم سازی ستون و سازه‌های بتنی با استفاده از الیاف FRP

  • سرعت بالای مقاوم‌سازی
  • ضخامت پایین
  • هزینه نسبتاً کم
  • کمترین محدودیت‌های اجرایی
  • وزن پایین و کمترین افزایش در ابعاد پایه
کاشت میلگرد در بتن

روش اجرای کاشت میلگرد در بتن

در فیلم کوتاه زیر نحوه کاشت میلگرد در بتن را خواهید دید:

کاشت میلگرد در بتن
پخش ویدیو

روش اجرای کاشت میلگرد و بولت در بتن

کاشت میلگرد چیست و به چه منظور انجام می گیرد؟

کاشت میلگرد از جمله عملیات پرکاربرد در امر ساخت و ساز می باشد که طیف وسیعی از اتصالات سازه ای و غیر سازه ای را در بر میگیرد که به منظور تقویت و مقاوم سازی سازه ها و همچنین جهت الحاق اجزاء سازه ای جدید به سازه ی موجود انجام می شود.

یکی از موارد پر کاربرد در بحث کاشت میلگرد، کاشت میلگرد در فُنداسیون می باشد، کاشت میلگرد در فنداسیون معمولاً برای رسیدن به یکی از اهداف زیر در پروژه صورت می گیرد:

یکپارچه کردن و یا رادیه کردن فنداسیون موجود.

  • افزایش ارتفاع فنداسیون به جهت باربری بهتر
  • اصلاح ابعادی فنداسیون
  • الحاق فنداسیون سازه ای جدید به فنداسیون موجود
  • اجرای ستون جدید روی فنداسیون موجود.

برای تحقق هر یک از اهداف بالا ابتدا لازم است روش کاشت توسط کارشناس مربوطه با توجه به چگونگی اعمال بار (برشی و یا کششی) و همچنین محل قرارگیری میلگردهای مدفون در فنداسیون، پیشنهاد گردد تا از آسیب رساندن به میلگردهای فنداسیون جلوگیری شود. در صورت اعمال لطمه به میلگردهای فنداسیون در روش حفر به وسیله دستگاه کرگیر به صورت قابل ملاحظه ای میزان باربری آن کاهش خواهد یافت بنابراین پیشنهاد می گردد حفر به روش دریلینگ انجام گیرد.

اجرای کاشت میلگرد در بتن

همانطور که پیشتر گفته شد هدف از کاشت میلگرد در بتن می تواند یکی از موارد زیر باشد:

  • اتصال المان جدید سازه ای به ستون موجود
  • کاشت میلگرد در ستون جهت اجرای شمشیری راه پله
  • اتصال تیر بتنی در ستون موجود
  • امتداد ستون در جهت ستون موجود
  • مقاوم سازی به روش ژاکت بتنی

کاشت میلگرد در ستون با هدف اجرای امتداد ستون از متداول ترین علل این امر به شمار می رود که جهت تحقق این مهم به چند نکته باید توجه نمود:

  1. حداقل فاصله موجود بین دو میلگرد کاشته شده
  2. قرارگیری تمامی میلگردها داخل خاموت
  3. رعایت کاور یا پوشش بتن

به همین منظور باید توجه داشت که نسبت سطح مقطع میلگردهای کاشت شده در ستون به سطح مقطع ستون بتنی موجود حداقل ۰٫۸% و حداکثر از ۸% تجاوز نکند. کاشت میلگرد در ستون به دلیل محدودیت فضا از نظر بتن موجود عملیات نسبتاً خطیری به شمار می رود زیرا در صورت بروز هر گونه خطای اجرایی می تواند عملکرد سازه ای ستون موجود را تحت تأثیر قرار دهد.

مراحل کاشت آرماتور در بتن

  1. سوراخ کاری به وسیله دستگاه گرد بر و یا دریل برقی، در محل معین، برابر قطر (معمولا قطر مته باید ۲تا ۴ شماره بزرگتر از قطر میلگرد باشد) و عمق تعیین شده
  2. پاکسازی سوراخ حفر شده به وسیله سیستم های دمنده و فرچه دوار و ۳ مرتب تکرار آن تا عاری از گرد و غبار شود
  3. تزریق چسب و ملات اتصال دهنده به میزان دو سوم عمق سوراخ
  4. نصب آرماتور و ورود آن به صورت چرخشی در محل سوراخ

همچنین از کاربردهای غیرسازه ای کاشت میلگرد در بتن می توان به نصب تجهیزات و آویزهای تاسیساتی به المان های بتنی موجود نیز اشاره کرد.

انواع چسب و خمیر کاشت آرماتور و بولت در بتن به دو دسته ی چسب های رزینی دو و سه جزئی و چسب های کاشت آرماتور پایه سیمانی تقسیم بندی می شوند.

یک چسب کاشت بولت مناسب چسبی است که بتوان از آن در سطوح عمودی و افقی استفاده کرد (دارای استحکام در مقابل روان وَردی (تیکسوتروپی) ) ، قابل استفاده در بتن های ترک دار و بدون ترک ، دارای تأییده های بین المللی ، قابل استفاده در شرایط متفاوت بتن و سوراخ در حالت های خشک و مرطوب ، زمان کارکرد مناسب جهت فراهم بودن فرصت کافی برای کاربر جهت نصب ، زمان گیرایی و یا کیورینگ پایین جهت اعمال بار بر روی میلگرد، طول عمر بالا و دارای تاریخ مصرف کافی، مناسب سوراخ های کرگرفته شده، قابل استفاده و عمل آوری در هوای زیر صفر و مقاوم در برابر حرارت ناشی از آتش سوزی…

بهترین روش تست و آزمایش کیفیت میلگرد کاشته شده در بتن انجام آزمایش مقاومت کششی آرماتور با عنوان pull off است . رفتار میلگرد در هنگام کشش بیانگر صحت اجرا می باشد . از نتایج این آزمایش می توان به جاری شدن آرماتور یا میلگرد ، برآمدگی آرماتور و یا قلوه کن شدن بتن اشاره کرد . بدیهی است که بهترین نتیجه آزمایش گزینه جاری شدن میلگرد می باشد .

ژاکت فلزی

انیمیشن زیبای اجرای ژاکت فولادی

درانیمه زیبای زیر نحوه اجرای ژاکت فولادی را خواهید دید:

ژاکت فلزی
پخش ویدیو

اجرای ژاکت فولادی

به کارگیری و استفاده از روش ژاکت فلزی به ویژه برای تقویت ستون های بتنی کاربرد فراوانی دارد . با توجه به نوع و میزان مشکل و خرابی ستون ، جزئیات مختلفی می توان ارائه داد، همان طور که قبلا هم بیان شد این جزئیات برای هر پروژه می تواند منحصر به فرد باشد و هم چنین این جزئیات به عوامل خاص و متعددی بستگی دارد .

یکی دیگر از روش های مقاوم سازی، استفاده از چهار نبشی در چهار گوشه ی ستون است. ضخامت ، طول و اندازه این نبشی ها و همچنین تعداد و فاصله آن ها در طول المان با توجه به طراحی و عوامل تأثیر گذار می تواند تغییر پیدا کند .

سپس این نبشی ها با کمک المان واسط با یکدیگر اتصال یافته و المان اصلی را محصور می کنند. معمولا این اتصال با کمک تسمه و جوش به وجود می آید .

یکی دیگر از راهکارهای استفاده از روش اجرای ژاکت فلزی برای ستون های بتنی استفاده از چهار پلیت در چهار طرف ستون است.

ابعاد این پلیت ها با توجه به میزان باربری و طراحی انتخاب می شود؛ با این حال این روش معمولا برای باربری های سنگین مورد استفاده قرار می گیرد و در چنین شرایطی معمولا طول و عرض پلیت های مورد استفاده با طول و عرض ستون بتنی برابر است و یا تفاوت کمی دارد،

چون این پلیت ها برای تقویت ستون مورد استفاده قرار گرفته اند بنابراین باید طول و عرض آن تقریبا برابر با ستون باشد که بتواند نقش خود را به بهترین شکل اجرا کند .

اتصال این پلیت ها می تواند با کمک المان های واسط مانند نبشی و استفاده از جوش یا پیچ (کاشت بولت) برقرار گردد. در برخی موارد امکان دارد این پلیت ها با کمک روش کاشت شیمیایی به ستون نیز متصل شوند.

 اجرای ژاکت فولادی
اجرای ژاکت فولادی
ترمیم ترک توسط تزریق اپوکسی

ترمیم ترک های پل توسط تزریق اپوکسی

در انیمه زیبای زیر نحوه ترمیم ترک یک پل را خواهید دید:

ترمیم ترک توسط تزریق اپوکسی
پخش ویدیو

روش ترمیم ترک و تعمیر پل های بتنی

بتن با وجود مزایای منحصر به فرد که باعث استفاده روز افزون از آن در عرصه ساخت و ساز و صنعت گردیده است ، دارای خصوصیاتی است که در صورت عدم به کارگیری تمهیدات لازم می تواند منجر به تخریب زود رس و کاهش عمر و دوام سازه ها گردد.

از جمله این موارد می توان به خوردگی کلریدی یا کربناتی میلگردها ، سولفاته شدن ، خوردگی اسیدی ، فعالیت باکتریایی ، سایش ، مشکلات طراحی ، ذوب و یخ ، تبلور نمک ، حریق و .. اشاره کرد. برای حفظ دوام بتن در برابر موارد فوق ،باید با شناخت مکانیزم تخریب ، راهکارهای مقابله به کار گرفته شود.

روش تعمیر و تقویت پل های بتنی:

امروزه روشهای مختلفی جهت تعمیر و نگهداری سازه های بتنی وجود دارد که هر یک بسته به شرایط اجرایی ، بهره برداری و محیطی می توانند کارامد و موثر باشند. از جمله عوامل موثر در انتخاب مصالح و روش تعمیر می توان به موارد ذیل اشاره کرد:

  • شرایط بهره برداری
  • شرایط دمایی
  • محدودیت های زمانی اجرا
  • شرایط دمایی زمان اجرا
  • محدودیت های اقتصادی
  • محدودیت های دسترسی
  • دوام مورد نیاز
  • ابعاد آسیب
  • علت بروز آسیب
  • امکان و نیروهای موجود و قابل دسترسی

در هر عملیات ترمیم سازه یک یا چند آیتم می توانند پررنگ تر و تعیین کننده تر در روش انتخابی باشد. از جمله انواع روشهای ترمیم استاندارد و رایج می توان به عوامل زیر اشاره کرد :

  • اجرای شاتکریت بتن
  • بتن پیش اکنده
  • روش دستی
  • قالب بندی و بتن ریزی
  • تزریق رزین اپوکسی
  • تزریق رزین پلی یورتان
  • استفاده از ملاتهای اماده
  • استفاده از بتن و چسب لاتکس
  • استفاده از بتن و چسب اپوکسی
  • استفاده از بتن پلیمری
  • استفاده از انواع پوشش های پلیمری
  • استفاده از الیاف پلیمری ( FRP )

از این رو  شناخت عوامل موثر در تخریب ، تشخیص علل آسیب های وارده بتن ، آشنایی با روشهای مختلف تعمیر و پتانسیل های آن و نیز عوامل موثر در انتخاب روش تاثیر زیادی در موفقیت فرآیند تعمیر و دوام آن داشته باشد.

تقویت دال بتنی با FRP

تقویت دال مجوف بتنی با استفاده از CFRP و GFRP و ورق های فولادی ۱

تقویت دال مجوف

تقویت دال بتنی با FRP

خلاصه مقاله:

بسیاری از پلها وساختمانهایی که هم اکنون مورد بهره برداری قرارمیگیرند از دال مجوف ساخته شده اند استفاده ازدال مجوف به منظور کاهش حجم بتن ریزی هزینه و وزن سازه می باشد برخی از این ساختمان ها و پلها به خاطر حوادث طبیعی ازقبیل زلزله بادو یا براثر خستگی مصالح و عوامل خورنده قلیایی و اسیدی آسیب های شدیدی دیده اند.

از این رو تعمیر و تقویت سازه های فوق امری حیاتی و مقرون به صرفه می باشد دراین تحقیق رفتار خمشی دالهای بتن آرمه مجوف تقویت شده با استفاده از سیستم های مختلف FRP و ورقهای فولادی به کمک مدلهای آزمایشگاهی مورد بررسی قرارگرفته است بدین منظور تعداد ۸ نمونه دالهای بتن آرمه مجوف به ابعاد

۱۵۰×۴۵×۲۰cm طبق ایین نامه ی ابا ساخته شدها ست دراین دالها مقدار آرماتور کششی معادل ۰/۲۵ pb می باشد درهمه آنها دو سوراخ سراسری به قطر ۱۰cm ایجاد شده است و یک دال بهعنوان مرجع تقویت نشده و هفت دال دیگر توسط ورق و لامینیت CFRP ورق GFRP و ورق فولادی تقویت و تست شده اند.

 

دانلود مقاله

تقویت دیوار

مقاوم سازی دیوار برشی با FRP

مقاوم سازی دیوار برشی با FRP
مقاوم سازی دیوار برشی با FRP

مقاوم سازی دیوار برشی با FRP

دیوارهای سازه ای یکی از سیستم های بسیار مناسب برای مقابله با نیروهای جانبی ناشی از زلزله اند. به علت آن که این دیوارها، قسمت عمده نیروهای جانبی وارد برسازه و برش حاصل از آن را جذب می کنند، بیشتر به نام دیوارهای برشی شناخته می شوند. بنابراین ممکن است گاهی تصور شود که برش، رفتار آن ها را کنترل می کند اما علاوه بر نیروهای برشی، نیروهای دیگری نظیر خمش، کشش و فشار محوری بر رفتار این دیوارها اثر می گذارند.
امروزه یکی از روش های پیشرفته و کارآمد تقویت و مقاوم سازی سازه های بتنی استفاده از FRP است. این تکنولوژی با افزایش مقاومت خمشی و برشی، باعث توزیع تنش در کل صفحه شده و از تمرکز آن در یک نقطه خاص جلوگیری می کند.

دلایل نیاز به مقاوم سازی دیوار بتنی با الیاف اف آر پی(FRP)

۱) اشتباهات طراحی: شامل اشکالات در شناخت خاک و پی، عدم توجه به اصول و مبانی طراحی
ساختمان های مقاوم در برابر زلزله، اشتباه در تحلیل و طراحی تهیه ی نقشه ها، مدارک و جزئیات اجرایی.
۲) خطاهای اجرایی: از قبیل اشکال در قالب بندی، آرماتور بندی، تولید و اجرای بتن، قالب برداری و عمل آوری بتن که اغلب از عدم وجود سیستم های کنترل کیفی، نظارت و یا وجدان کاری در کارگاه ناشی می شود.
۳) تغییر در کاربری سازه و تغییرات در بارگذاری
۴) خوردگی فولاد و تخریب شیمیایی بتن: از قبیل خوردگی ناشی از کربناتاسیون، نفوذ کلر به داخل بتن، تهاجم سولفات ها و اسیدها.
۵) تغییرآیین نامه ها (استانداردهای بارگذاری و طراحی): بررسی زلزله های اخیر نشان می دهد که سازه هایی که مطابق آیین نامه های قدیمی ساخته شده اند آسیب پذیر بوده و عمدتاً نیاز به تقویت و مقاوم سازی دارند. آسیب دیدگی سازه ها ناشی از بلایای طبیعی یا حوادث: زلزله، باد و عوامل دیگری نظیر آتش سوزی، انفجار و غیره. اعضای سازه ای بسته به مقاومت لرزه ای موردنظر، میزان آسیب دیدگی ونوع اتصالات، باروش های مختلفی از قبیل تزریق رزین، جایگزینی قطعات جدا شده، به کارگیری پیش تنیدگی خارجی، بتن پاشی، چسباندن ورق های مختلف روی سطوح، ژاکت های بتن آرمه ویا قفس های فلزی، مرمت و یا تقویت می شوند.

روش های مقاوم سازی دیوار برشی با FRP

تقویت برشی دیوار

برای جبران ضعف برشی دیوار، صفحات FRP در راستای طول دیوار موازی با آرماتورهای عرضی به‌صورت افقی نصب می‌گردد. طریقه نصب در این حالت بدین‌صورت می‌باشد که FRP در دو وجه دیوار نصب می‌گردد. نحوه عملکرد FRP بدین‌صورت می‌باشد که پس از ایجاد ترک برشی در بتن، کرنش در FRP در آن منطقه افزایش‌یافته و نیروها به FRP منتقل می‌گردد.شرکت رامان چندین پروژه را با همین روش اجرا کرده است.

تقویت خمشی دیوار

بدین منظور الیاف FRP در راستای ارتفاع دیوار، موازی با آرماتورهای طولی بر روی آن بطور قائم در دو وجه دیوار نصب می‌گردد. لازم است که انتهای آن به نحو مناسبی در پای دیوار مهار گردد تا نیروهای درون این صفحات به تکیه‌گاه پای دیوار انتقال یابد. برای مهار انتهای صفحات خمشی می‌توان از یک مقطع نبشی فولادی در مجاورت تکیه گاه دیوار که بر آن پیچ می‌گردد استفاده کرد. این مورد نیز در پروژه های اجرایی ما بسیار مورد استفاده قرار گرفته است.

افزایش شکل پذیری دیوار

کمبود شکل پذیری به عنوان عمده ترین ضعف دیوارهای برشی موجود برای مقابله با نیروی جانبی زلزله محسوب می‌گردد. از جمله مهمترین علل این کمبود می توان به وصله آرماتورهای طولی در نواحی مستعد تشکیل مفصل پلاستیک، محصور شدگی ناکافی در نواحی مرزی و مهار ناکافی آرماتورهای عرضی اشاره نمود. حالت شکست در این حالات به صورت ناگهانی و ترد می باشد و منجر به افت شدید ظرفیت باربری می گردد.

 مقاوم سازی دیوار بنایی

برای مقاوم سازی و بهسازی لرزه ای سازه های بنایی غیر مسلح روش های تقویتی زیادی وجود دارد. از جمله این روش ها می توان به استفاده از بادبندهای فولادی، استفاده از توری مرغی و بتن پاشی سطح دیوار(شاتکریت)، تعبیه دیوار برشی بتنی، تزریق ملات(گروت) و… اشاره کرد. روش های مرسوم تقویت عمدتاً منجر به معایبی از قبیل کاهش فضاهای مفید ساختمان، افزایش جرم سازه، تأثیر بر معماری و ظاهر سازه و .. می شوند. اما یکی از روش هایی که اخیراً برای مقاوم سازی ساختمان های بنایی و بتنی متداول شده است، استفاده از الیاف مسلح پلیمری یا FRP است. کامپوزیت های FRP با دارا بودن مقاومت کششی بالا، شکل پذیری مناسب، نسبت مقاومت به وزن زیاد و سهولت اجرا می توانند بسیاری از معایب دیگر روش های تقویت را برطرف کنند.

برای اتصال ورق کامپوزیتی FRP بر سطح دیوار از الگوهای مختلفی استفاده می شود. از جمله این الگوها می توان به نوارهای افقی ، قائم،شبکه ای و قطری اشاره کرد. بر اساس مطالعات صورت گرفته، در بین الگوهای مختلف اتصال الیاف به سطح دیوار پیکربندی قطری نتایج بهتری نسبت به دیگر پیکربندی ها دارد.
به طور کلی می توان مکانیزم های گسیختگی دیوارهای بنایی غیرمسلح را به دو دسته گسیختگی برون صفحه و گسیختگی درون صفحه تقسیم بندی نمود. مدهای رایج شکست دیوارهای بنایی غیرمسلح تحت بارگذاری درون صفحه ای شامل گسیختگی در اثر لغزش بندهای ملات، ترک خوردگی قطری، حرکت گهواره ای یا بلندشدگی دیوارو همچنین شکست فشاری پاشنه ی دیوار می باشد. مکانیزم شکست در این حالت ها به ابعاد دیوار، شرایط تکیه گاهی، مقادیر بارهای قائم و افقی و مشخصات آجر و ملات بستگی دارد.

تقویت دیوار

هزینه مقاوم سازی با FRP

هزینه های مصالح، نصب و اجرای الیاف FRP در مقایسه با سایر روش های مقاوم سازی پایین بوده و استفاده از آنها از لحاظ اقتصادی بسیار مقرون به صرفه است.
در مقایسه قیمت، الیاف شیشه ای (GFRP) کمترین قیمت را داشته و الیاف کربنی (CFRP) قیمت بیشتری دارند ولی عملکردهای بسیار مطلوب الیاف کربنی مانند سختی بالا، مقاومت کششی بالا، وزن کم، مقاومت شیمیایی بالا و .. آن ها را بسیار کارآمد تر کرده است.

تقویت دیوار

تصاویری که در متن آورده شده از کارهای اجرایی شرکت مقاوم سازی رامان می باشد.

تقویت دال بتنی با FRP

مقاوم سازی دال بتنی با FRP

مقاوم سازی دال بتنی با FRP
مقاوم سازی دال بتنی با FRP

مقاوم سازی دال بتنی با FRP

در مواردی مانند افزایش بار وارده بر دال بتنی، ضعف در طراحی دال، خوردگی آرماتورهای فولادی و یا وجود ترک در دال بتنی موجب میشود دال بتنی نیاز به مقاوم سازی داشته باشد.

برای مقاوم سازی دال بتنی با  FRP ، مصالح مرکب FRP را می‌توان بصورت نوارها و یا صفحاتی بر روی سطوح تحت کشش برای افزایش مقاومت خمشی اجرا نمود. دال یک طرفه با تکیه گاه ساده را می توان با چسباندن نوارها یا صفحات FRP در سطوح تحتانی آنها و در راستای طولی، مقاوم سازی نمود.

در دال دو طرفه مقاوم سازی با نوارهای FRP  در هر دو جهت صورت گیرد. البته اگر دال دارای تکیه گاه گیردار باشد، نوارهای FRP را باید در قسمت فوقانی دال نیز اجرا نمود. همچنین تقویت و بهسازی دال بتنی با FRP به منظور افزایش ظرفیت برشی پانچ دال بتنی در اطراف ستون ها، و تقویت مناطق اطراف بازشو ها انجام می شود.

استفاده از ورق های CFRP در ناحیه کششی اتصال دال می‌تواند تشکیل و گسیختگی ترک های برشی را بوسیله افزایش مقاومت خمشی دال در مجاورت ستون به تعویق اندازد و در نتیجه باعث بهبود مقاومت برشی دو طرفه اتصال گردد.

در مقاوم سازی دال با FRP به دلیل ضخامت کم ورقه های FRP (حدود ۰۵/۰ اینچ یا ۳/۱ میلی متر)، ورقه ها براحتی می توانند تحت پوشش کف پنهان شوند و همچنین کاهش هزینه ها و اقتصادی بودن این روش باعث برتری آن نسبت به روش های معمول دیگر می باشد.

مقاوم سازی دال بتنی با کامپوزیت های FRP

مقاوم سازی دال بتنی با کامپوزیت های FRP با هدف افزایش ظرفیت باربری دال، افزایش مقاومت دال در برابر خوردگی، کمبود مقاومت فشاری بتن، افزایش مقاومت خمشی، برشی و… به طور موضعی در سازه انجام میگیرد.

دال ها به طور عمده در یک سازه وظیفه تحمل بار های قائم را برعهده دارند اما بدلیل اینکه از عملکرد دیافراگم افقی نیز برخوردارند، باید با اعضای مقاوم جانبی آن سازه اتصال داشته و از مقاومت و سختی کافی بهره مند باشند.

تقویت دال بتنی با FRPتقویت دال با لمینت FRP

مزیت های مقاوم سازی دال بتنی با FRP

– افزایش مقاومت خمشی دال های یک طرفه

– افزایش مقاومت خمشی دال های دو طرفه

– تقویت و افزایش مقاومت برشی

– افزایش سختی و کاهش خیز در بارهای سرویس

– افزایش شکل پذیری

– ترمیم و تقویت ناشی از خوردگی

– افزایش مقاومت در برابر خوردگی

– صرفه اقتصادی نسبت به روش های معمول

– سهولت در اجرا

کاربرد FRP در دال بتنی

انوع سقف‌ ها و کف های سازه ای که می‌توان با مصالح FRP مقاوم سازی کرد عبارتند از:

  • سقف های کامپوزیت
  • دال یک طرفه بتنی
  • دال دو طرفه بتنی
  • سقف های طاق ضربی
  • سقف های تیرچه بلوک
  • سقف های تیرچه کرومیت

تقویت دال بتنی با FRP